到目前為止，碳纖維復合材料組件仍舊是汽車最有效的減重手段，但由于其成本高，因此限制了其在普通量產車中的運用。英國獨立賽車和車輛技術服務廠商Prodrive公司針對這個問題開發(fā)出一種全新的工藝能夠幫助減少碳纖維材料的成本。
該公司希望減少在部件組裝中進行的剪切、緊固、線程插入等步驟，實現(xiàn)更簡潔、強度更高的組裝件，尤其是在汽車內飾應用方面。
Prodrive復合材料工程經理Gary White表示：“我們希望減少部件在組裝過程中的成本，不僅僅指的是組件本身，還包括組裝工藝。從更宏觀地角度來說，我們認為新的方法能夠使碳纖維復合材料組件離大眾市場更近。”
通常，在螺紋緊固件的插入和固定這類獨立工序中將采用優(yōu)化過的工藝，例如采用直接鑄造的高質量復合材料板，使其相比傳統(tǒng)工藝制成的鉸接件成本低得多，此外由于節(jié)點減少，因此組件的機械強度也更高。”
從前，復合組件的生產過程中需要許多人工操作介入，包括鉸合過程和手工修飾工序，這使得整個生產過程的時間線拖得很長，此外人工成本也不低。通過自動化的工序，這些冗余的人工工序都可以舍棄。
通過一個預先塑造好的模具件，采用塑料反向注塑工藝將結構復雜的組件進行覆蓋，從而最后得到成品，相比分步驟地逐漸鉸接來說，這樣的工藝要利落的多。
Gary White表示：“通過新工藝制作一個組件的成本為傳統(tǒng)工藝的60%。但是兩者的外觀上完全相同。”
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