該新型高性能玻纖項目主要創(chuàng)新特點為：

 

　　1、通過引入適量SrO和Li2O，優(yōu)化CaO、MgO和SrO比例，研發(fā)了高強度高模量無氟無硼玻璃纖維新新配方，顯著降低玻璃的液相線溫度和析晶程度，實現(xiàn)了規(guī)?；a；

 

　　2、研發(fā)的高COD還原性澄清技術，大幅度提高玻璃吸熱率，開發(fā)了窯爐立體式純氧燃燒、縱向雙H通路結構和矩陣式電動熔制技術及裝備，提升熔制能力，熔化率達到3.0噸/平方/日，噸紗產品能耗0.37噸標煤，比原有能耗降低38.33%；

 

　　3、采用物聯(lián)網(wǎng)技術，實現(xiàn)礦物原料自動配制、產品自動輸送、智能化立體倉儲，勞動生產率達到270噸/人/年；

 

　　4、通過玻纖廢絲回爐、高爐礦渣利用、廢氣治理、廢水處理回用等技術，調高了綠色生產水平。

 

　　項目成果已在巨石集團有限公司四大生產基地的15條生產線推廣應用2年以上，并建成年產12萬噸規(guī)模的高性能玻璃纖維池窯拉絲生產線，高強高模玻璃纖維經國家玻璃纖維產品質量監(jiān)督檢測中心測試：拉伸強度2740MPa,彈性模量90.9GPa。產品已在風電葉片、高壓管道等領域得到成功應用。項目已獲國家優(yōu)秀專利獎（發(fā)明專利號：ZL200910099978.7）.

 

　　據(jù)有關專家評論，該成果整體技術達到國際先進水平，其中在窯爐規(guī)模、單通路爐位數(shù)上達到國際領先水平。成果的推廣應用對推動我國玻璃纖維工業(yè)結構調整、節(jié)能減排、引領行業(yè)進步、提升復合材料產品性能具有重要意義，經濟和社會效益顯著，市場前景廣闊。

 

　　日前，巨石集團成都有限公司總投資8.86億元，對原有14萬噸/年玻璃纖維池窯拉絲生產線進行技術改造。該項目在成都市青白江區(qū)巨石成都公司內分期實施，一期主要改建101聯(lián)合車間，新建窯爐、拉絲和烘干爐設備等，更換101配料車間設備，改建空壓站、制冷站和污水處理設施等，二期主要更換104車間窯爐，增設2套烘干爐，更換104配料車間設備等。項目全部實施完成后，全廠玻璃纖維生產能力將由現(xiàn)在的17萬噸/年擴大到26萬噸/年。