“該組件標志著這款復合材料(即Tepex dynalite)進軍后座系統(tǒng)輕量化設計領(lǐng)域，進一步證明其具有批量生產(chǎn)應用的巨大潛力。”朗盛技術(shù)市場及業(yè)務拓展Tepex汽車組負責人Henrik Plaggenborg說道。“這款全新組件的質(zhì)量比類似鋼結(jié)構(gòu)輕40%以上。同時，這款與安全息息相關(guān)的半成品只有2毫米厚，里面的多層連續(xù)纖維的取向?qū)榭箼C械應力而設計，因此能夠應對任何負載情況。”Tepex應用項目經(jīng)理兼開發(fā)專家Harri Dittma解釋道。Tepex由朗盛子公司——德國布里隆Bond-Laminates GmbH公司負責生產(chǎn)。Brose公司在朗盛高性能材料業(yè)務部的支持下開發(fā)出了這款輕量化組件，并且在德國科堡的工廠進行生產(chǎn)。

 

輕松應對正面碰撞和追尾碰撞

 

        出于功能考慮，這個負載只在一側(cè)安裝，位于后座靠背頂部。這一特殊的位置令其同時承受彎曲力和扭轉(zhuǎn)力。為應對這些負載情況，這款復合材料的多層連續(xù)玻璃纖維采用了特殊的多軸設計。多軸Tepex 是Bond-Laminates的全新開發(fā)成果，通過復雜工藝將Tepex 纖維和膠帶結(jié)合，顯著提升了這些復合材料板材的強度。負載半成品的型芯共四層，每層0.25毫米厚，對稱分布，相對組件的縱軸形成正負45°的纖維定向。這些多層玻璃纖維能夠抗扭。相反，兩層外層吸收彎曲力，每層0.5毫米厚，其中80%的連續(xù)纖維與力處于同一方向。“在正面碰撞的情況下，這種多軸層設計確保輕量化構(gòu)件能夠承受汽車行李箱中加速載荷的撞擊，在追尾碰撞的情況下又能夠承受慣性力，避免乘客遭受擠壓。”Dittmar解釋道。

 

高效的一步成型成型工藝

 

       在生產(chǎn)這款負載的過程中，先將半成品坯料加熱，放入注塑模具中，用玻璃纖維增強熱塑性塑料注塑成型并反向注射而制成。除了提升部件剛度的肋，還有頭枕支架、安裝點和螺紋接口以及嵌入負載的紡織內(nèi)罩的環(huán)繞凹槽等大量功能元件在注射成型過程中與該組件一體成型。如果采用傳統(tǒng)的鋼結(jié)構(gòu)設計，該功能組件必須分開焊接或擰緊。

 

針對模具工程的廣泛的HiAnt 服務

 

       懸垂模擬系統(tǒng)由朗盛開發(fā)，作為HiAnt服務之一，優(yōu)化了負載的模具。朗盛以HiAnt的品牌，結(jié)合其一系列服務，通過一整套組件工程工藝來為客戶提供支持。通過懸垂模擬仿真，各種成型策略得以可視化并評價。這些成果在一開始便被引入模具設計，從而大幅減少開發(fā)時間。朗盛在這一特定模具技術(shù)的基礎(chǔ)上衍生了半成品坯料的設計。坯料預先成型，或者在模具完全閉合之前于模具內(nèi)局部固定到位。“這可以防止形成褶皺，還可以在半成品成型過程中避免連續(xù)纖維的過度伸展。”Dittmar說道。