剝落
當部件表面有固化樹脂顆粒從模中出來時，這種現(xiàn)象稱為剝落或脫落。
糾正措施：
提高固化樹脂早期模的入口喂料端溫度。
降低線速度，使樹脂更早固化。
停線清理（30至60秒）。
增加低溫引發(fā)劑的濃度。

起泡
部件表面出現(xiàn)起泡現(xiàn)象時。
糾正措施：
提高入口端模的溫度，使樹脂更快固化
降低線速度，與上述措施作用相同
提高強化水平。起泡經(jīng)常由玻璃含量低導致的空隙引起。

表面裂縫
表面裂縫由過度收縮引起。
糾正措施：
提高模溫以加快固化速度
降低線速度，與上述措施作用相同
增加裝填物的加載量或玻璃含量，增加富含樹脂表面的強韌性，從而減少收縮率、
壓力和裂縫
增加低溫引發(fā)劑的含量或使用低于當前溫度的引發(fā)劑。
向部件添加表面襯墊或面紗

內(nèi)部裂縫
內(nèi)部裂縫通常與截面過厚有關，裂縫可能出現(xiàn)在層壓制品的中心位置，也可能出現(xiàn)在表面。
糾正措施：
提高喂料端的溫度，以使樹脂更早固化
降低模尾端的模溫，使其作為散熱器，以降低放熱曲線頂點
如無法改變模溫，則提高線速度，以此來降低部件外部輪廓的溫度以及放熱曲線頂點，從而減少任何熱應力。
降低引發(fā)劑水平，特別是高溫引發(fā)劑。這是最好的永久解決方案，但需要一些實驗進行輔助。
將高溫引發(fā)劑替換為低放熱但固化效果較好的引發(fā)劑。

色差
熱點會導致不均勻收縮，從而產(chǎn)生色差（又稱顏色轉(zhuǎn)移）
糾正措施：
檢查加熱器，確保其處于適當位置，從而不會在模上出現(xiàn)溫度不均勻的現(xiàn)象檢查樹脂混合料以確保填充物和/或顏料不會出現(xiàn)沉降或分離（色差）

巴氏硬度低
巴氏硬度計的讀數(shù)低；由于未完全固化
糾正措施：
降低線速度以加速樹脂的固化
提高模溫以提高模內(nèi)的固化速率和固化程
檢查導致過度塑化的混合物配方
檢查其他污染物，例如水或能夠影響固化速率的顏料
注意: 巴氏硬度讀數(shù)只能被用于對比使用相同樹脂的固化效果。它們不能被用于對比使用不同樹脂的固化效果，因為不同樹脂會使用各自特定的乙二醇來生產(chǎn)，其交聯(lián)深度也不盡相同。

收縮
由過度收縮導致的表面形狀不規(guī)則
糾正措施：
加入更多的玻璃，以降低固化過程的收縮率
加入一種減縮劑（低收縮添加劑）或增加填料加載量

模堵塞
模被玻璃堵塞，導致部件向外破出或拉拔頭無法移動部件
糾正措施：
降低模入口的溫度；在?？诘念A固化會導致堵塞
將粗紗均衡地穿過每個塑型導引器，并且在塑型導引時沒有纖維斷裂或扭曲發(fā)生，這樣可取得可接受的預塑型降低強化水平。在給定的位置，只能放置限定數(shù)量的纖維末端。如果拉拔多個腔，要進行檢查，確保所有末端都進入正確的模內(nèi)。
檢查模表面。模內(nèi)的切口最終會導致部件的向外破出。這樣一種情況可能是以堵塞的形式表現(xiàn)出來，但實際上會導致部件的破裂。
過度粗糙（磨損）的模表面可導致同樣的問題。

彎曲
部件從模內(nèi)出來時因冷卻出現(xiàn)彎曲
糾正措施：
檢查是否采用了對稱的強化模式，特別是在采用襯墊的情況下。不均勻的玻璃分布。調(diào)整強化絞合以抵消部件彎曲。
檢查是否采用了對稱的熱模型；不平衡加熱導致不均勻的固化速度，從而產(chǎn)生不同的收縮率。
檢查部件設計。一些不對稱設計可能導致彎曲。如果這是原因所在，可能有必要采用冷卻裝置。

氣泡或氣孔
在表面會出現(xiàn)氣泡或氣孔。
糾正措施:
檢查下多余的水汽和溶劑是否是在混合過程中或由于不正確的加熱而導致。水和溶劑在放熱過程中會沸騰蒸發(fā)，造成表面的氣泡或氣孔。
降低線速，和/或升高模溫，通過增加表面樹脂硬度來更好地克服這個問題。
使用表面罩或表面氈。這將加固表層樹脂，有助消除氣泡或氣孔。